1. Le rôle de la colle adhésive superficielle (SMA, surfacemountadhesives) pour la soudure à la vague et la soudure par refusion, principalement utilisé pour les composants fixes sur la carte de circuit imprimé, l'utilisation générale de la distribution ou la méthode d'impression au pochoir la carte de circuit imprimé (PCB) pour s'assurer que les composants ne sont pas perdus pendant la transmission sur la ligne d'assemblage. Coller les composants dans le four ou refaire chauffer le durcisseur. Ce n'est pas la même chose avec la pâte de soudure, une fois chauffée et durcie, et ensuite le chauffage ne fondra pas, c'est-à-dire que le processus de durcissement à la chaleur du film est irréversible. L'effet du patch SMT varie en fonction des conditions de durcissement à chaud, des connecteurs, de l'équipement utilisé et de l'environnement d'exploitation. Lorsqu'il est utilisé en conformité avec le processus de production pour choisir la colle patch.
2. La composition de l'adhésif de patch utilisé dans la plupart des adhésifs de surface (SMA) est époxy (époxy), bien qu'il existe des polypropylènes (acryliques) à des fins spéciales. Dans l'introduction du système Dijiao à grande vitesse et de l'industrie électronique pour maîtriser la gestion de la durée de conservation relativement courte du produit, la résine époxy est devenue la technologie de colle la plus répandue au monde. Les résines époxy fournissent généralement une bonne adhérence à une large gamme de cartes de circuit et ont de très bonnes propriétés électriques. Les ingrédients principaux sont: le matériau de base (c'est-à-dire le matériau polymère principal), la charge, l'agent de durcissement et d'autres additifs.
3. L'utilisation du but de colle de patch a. Brasage à la vague pour éviter le détachement du composant (processus de brasage à la vague) b. Refusion pour empêcher l'autre côté des composants (processus de refusion recto-verso) c. Pour éviter le déplacement des composants et la législation (processus de refusion, processus de pré-revêtement) d. Pour le marquage (soudure à la vague, brasage par refusion, pré-revêtement), les circuits imprimés et les composants pour changer le volume, avec un adhésif pour le marquage.
4. L'utilisation de la classification de colle de patch a. Type de distribution: à travers l'équipement de distribution dans le dimensionnement de la carte de circuit imprimé. B. Type de grattage: dimensionnement au pochoir ou sérigraphie sur cuivre.
5. La méthode de Dijiao SMA peut être utilisée la seringue Dijiao, la méthode de transfert d'aiguille ou la méthode d'impression de modèle appliquée au circuit imprimé. L'utilisation de la méthode de transfert d'aiguille est inférieure à 10% de l'application totale, et elle est utilisée dans le plateau du gel dans le réseau d'aiguilles. Et puis accrocher les gouttelettes dans son ensemble à la plaque. Ces systèmes nécessitent une colle collante inférieure et ont une bonne résistance à l'absorption d'humidité car ils sont exposés à l'environnement intérieur. Les facteurs clés qui contrôlent le trempage par transfert comprennent le diamètre et le motif de l'aiguille, la température du gel, la profondeur de l'immersion de l'aiguille et la durée du distributeur (y compris le délai avant et pendant le contact de l'aiguille). La température du réservoir doit être comprise entre 25 et 30 ° C, ce qui permet de contrôler la viscosité ainsi que le nombre et la forme de la colle.
L'impression de modèle est employée couramment dans la pâte de soudure, également disponible avec la distribution de la colle. Bien que moins de 2% de SMA soit actuellement imprimé avec des modèles, l'intérêt pour cette approche a augmenté et le nouvel équipement surmonte certaines des limitations antérieures. Le paramètre de modèle correct est la clé pour obtenir de bons résultats. Par exemple, l'impression par contact (hauteur de plaque zéro) peut nécessiter une période de retard, ce qui permet la formation d'une bonne colle. De plus, l'impression sans contact (intervalle d'environ 1 mm) pour les gabarits en polymère nécessite une vitesse et une pression de raclage optimales. L'épaisseur du gabarit métallique est généralement de 0,15 à 2,00 mm et devrait être légèrement plus grande que l'écart (+0,05 mm) entre le composant et le PCB.
La température finale affectera la viscosité et la forme du point, et la plupart des distributeurs modernes dépendent du dispositif de contrôle de la température sur l'ouverture de la bouche ou de la chambre pour maintenir la température du gel plus élevée que la température ambiante. Cependant, si la température du circuit imprimé est améliorée à l'avant du processus, le contour des points en plastique peut être endommagé.
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